為了降低壓鑄零件的孔隙度,主要從四個方面采取措施。 熔煉、模具、壓鑄參數(shù)和脫模劑。 其中,模具中最重要、最活躍的因素是中壓力室的轉(zhuǎn)換點可以忽略,是緩慢注入。 在本文中,我們將重點介紹這兩點,并在實際----------例中解釋它們。

 

首先,模具

 

門系統(tǒng)是壓鑄質(zhì)量的決定性因素。 作為一個系統(tǒng),它有一個供應(yīng)和排放過程,由許多元素組成,目的是讓腔進入一個合適的流體狀態(tài),同時最大化系統(tǒng)中氣體的排放。 所謂適當?shù)牧鲃訝顟B(tài)是沒有液流、氣體、氣體和平滑性的碰撞。 否則,溢流系統(tǒng)沒有更好的,不能排放氣體。 鑄件的特性是實用的和實證的,但計算機是

仿真分析軟件幫助我們看到某種結(jié)果,但不好的結(jié)果仍然依賴于人們改變程序。 在圖 1 所示的示例中,我們了解了這些方案中進氣方向和澆口放置對排氣的重要影響。 入口的方向必須盡可能接近,以確保液體流沿壁填充,這對廢氣有利。

 

二、壓鑄工藝參數(shù)

 

壓鑄工藝中有許多參數(shù),孔隙度有兩大影響。 流道入口的方向和分布對于常規(guī)加注非常重要,同時通風(fēng)順暢,這與第一階段射砂(也可以稱為排氣沖程)的長度和速度有關(guān)。 提前快速噴射(在熔體前到流道),壓力室和腔體沒有完全耗盡,氣體發(fā)生;太遲,冷和低估發(fā)生。 噴射的第一階段最初設(shè)置為釋放壓力室和腔中的氣體,但是否獲得此效果取決于"臨界速度",即與壓力室的充注程度相關(guān)的非體積速度。 它應(yīng)該在生產(chǎn)中實現(xiàn)。 壓力室的充力程度對鑄件孔隙缺陷的影響非常重要。 加注度高,不易加注氣體,壓力室上的空氣較少,而且由于進入腔內(nèi)氣體較少,因此壓力室的直徑應(yīng)盡可能小,而不影響加注速率。 短壓力室的外觀是此要求的產(chǎn)物,保證在不減少灌裝流量的情況下的充注程度。

 

第三,示例

 

有一個重量為1.05公斤的汽車蓋型和厚度為2.8毫米的鋁合金ADC12。 原始設(shè)計系統(tǒng)如圖 2 所示。 壓鑄機的夾緊力為6300kN,壓力室直徑為±80mm。 在這種情況下,在多次調(diào)整制造參數(shù)后,合格率始終較低,氣密試驗為30%的廢棄物,毛孔的浪費率為70%至85%的高度。 原因如下。 由 1 原始流道的方向和位置形成的流動條件對廢氣非常有害。 原來的第四和第五流道的流動合并和包裹,入口很容易首先密封分型表面,因此當腔體深時氣體不能排出。 2 壓力室過低,僅為30%,在大量空氣混合入腔后難以放電。

 

更改:刪除第五個流道并將其他流道的方向更改為圖 3。 壓力室的直徑變?yōu)?0mm,加注率為42%,流道的旋轉(zhuǎn)半徑增大,使流速變平滑。 在壓鑄鑄造的情況下,根據(jù)計算值設(shè)置第一級射砂過程。 這一變化后,結(jié)果非常令人滿意。 由于加工后表面孔隙度完全缺乏,我們克服了制造這種鑄件的兩大困難,給公司帶來了經(jīng)濟效益。